近兩年來，漢德公司在生產系統(tǒng)全面啟動拉動式生產、標準化工廠和信息化高速公路三駕馬車，這在未見明朗的經濟形勢和復雜的市場環(huán)境下，無疑為漢德公司帶來了由單一生產向全價值鏈同步制造全速升級跨越的希望和曙光。屆時，漢德公司將構建完成MES、銷售、生產、采購、售后信息系統(tǒng)，形成以客戶報單、生產組織、采購、銷售交付和售后的全過程信息化高效傳遞平臺，實現低成本、高效和快速響應市場的生產管控運行體系。

　　10年，制造模式的三次跨越

　　回顧漢德公司的生產發(fā)展歷程，從2003年集群式設備布置、指令性計劃管理的生產組織形式、多車間一級管理模式的生產單元，到公司成立后大規(guī)模的技術改造和MAN產品的引進試制，短短3年的時間，公司生產模式實現了首次跨越，開始了以市場為導向的計劃管理生產組織模式和分廠制管理的生產單元探索；2006年精益生產的引入與全面推行在漢德公司生產發(fā)展史上更具有里程碑的意義，隨著市場份額的快速擴大，關鍵零部件的流暢化生產和完全以客戶需求集中性計劃管理的生產組織方式，為漢德公司保持翻番增長的發(fā)展態(tài)勢打下了良好的基礎；2010至今，圍繞“人、機、料、法、環(huán)、測”生產系統(tǒng)相關問題，漢德公司以拉動式生產、標準化工廠建設和信息化平臺等先進的生產管控手段，實現了制造模式的第三次完美跨越。

　　規(guī)范流程夯實基礎建設標準化工廠

　　2011年底，在推行精益生產的第五個年頭，漢德公司又以“穩(wěn)定生產”為更高的目標，開始全面推行標準作業(yè)和標準化工廠建設。

　　漢德公司一方面整體策劃、依據生產單元和產品類別，分類分階段實施，通過階段培訓、現場實踐、分析及內部評價、持續(xù)改善，發(fā)現改善點并不斷改善提升等措施，實現標準作業(yè)在人、設備、物料、作業(yè)方法的最佳組合和生產單元運行的最優(yōu)化。

　　另一方面，在預算、安全、設備、質量、技術、人力資源、生產和精益生產八大體系中以梳理流程和強化職能為重點，推行標準化工廠建設，促建符合公司二級管理模式下的各項業(yè)務管理體系，形成制度流程化和管理規(guī)范化、可復制的管理模式，使線邊物料定制達到95%以上，全面提升管控水平。

　　系統(tǒng)著眼能力顯效引進拉動式生產

　　2012年，在標準化工廠全面推進的同時，漢德公司開創(chuàng)了以接受訂單為導向的拉動式生產，即建立從材料進貨到向客戶發(fā)貨的全過程都以小單位生產、小單位搬運的生產系統(tǒng)。通過對裝配到機加線的全覆蓋和逐步向供應商的進一步細化延伸，實行拉動式生產和計劃訂單結合的模式，加快了產品制造響應速度，有效降低資金占用。以過橋箱生產線為例，庫存由原先300件改善為24—140件之間，庫存占用減少了50%以上；通過從產品交付、成品庫存控制和計劃排產入手，實現橋總成的細分管理，庫存周轉天數降低30%以上，大幅度降低了周轉天數，優(yōu)化了生產組織方式。

　　突破瓶頸提升品質打造高效信息化平臺

　　隨著全球經濟一體化的持續(xù)推進，快速、高效和科學的信息化管理方式在企業(yè)生產經營中的重要地位也更加凸顯。漢德公司建立以銷售、采供、售后、生產系統(tǒng)的整合信息系統(tǒng)平臺，為內、外部客戶提供了有力支持；生產執(zhí)行系統(tǒng)集成ERP系統(tǒng)BOM及物料信息實現年度、季度、月度計劃的在線編制共享，同時相關預算實現全自動生成，工作效率和計劃準確性提高了60%以上；整合建立統(tǒng)一的訂單下達評審、授理平臺，日裝配計劃編制合理、高效、指導性強；與銷售、ERP、采購等其他生產系統(tǒng)數據實時對接，實現整橋資源的自動平衡、報缺及缺料跟蹤；零部件任務自動平衡、缺料預警。實時發(fā)布整合訂單相關信息，各組織單位工作效率和響應速度提高了40%以上。針對不同類別設備，制定相關管理標準，實現API設備管理信息化系統(tǒng)，降低了設備故障率，強化了設備管理。

　　在以穩(wěn)定生產、提升產品品質為目標的這場沒有硝煙的持久戰(zhàn)中，漢德公司最終將構建起標準作業(yè)、拉式生產、全過程供應鏈管理的生產管控系統(tǒng)，其中標準化建設的班組管理模式為拉動式生產奠定了堅實的基礎，而高效的信息化平臺在規(guī)范生產流程、提高產品品質穩(wěn)定性等方面成效顯著，為制造系統(tǒng)的全速升級保駕護航。